2.5MW大型風力發(fā)電機組機艙罩的研制

　　首先制作模具，模具是機艙罩成型工藝中的主要裝備，模具的結(jié)構(gòu)形式、強度、表面質(zhì)量對機艙罩制品的質(zhì)量、生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率有非常大的影響。模具制造分為兩個步驟，分別為：木模制作（陽模）、（圖2）、模具制作（陰模）。

　　模具制備完成后經(jīng)過下列步驟來制備機艙罩：
　　模具表面清理→材料準備→涂脫模劑→刷膠衣→密封手糊層制作→玻纖布裁剪鋪覆→鋪脫模布→鋪導流網(wǎng)→封真空袋膜→接真空管→試抽真空→抽真空導入樹脂→固化→脫模 →切邊→ 整理去毛刺→刷阻燃膠衣。
　　在樹脂真空導入后，需要考慮樹脂的固化過程，材料的固化過程與制品的強度和剛度密切相關(guān)，合理有效的固化是制造出質(zhì)量優(yōu)良的制品和提高生產(chǎn)效率的保證。復(fù)合材料的固化與溫度、配方和脫模時間息息相關(guān)。由于2.5MW 機艙罩具有大尺寸、高性能的特點，只有嚴格地控制好車間溫度、工藝配方和后固化時間，才能保證制品的力學性能和精確的外形尺寸。由于制品尺寸大，生產(chǎn)操作時間長。溫度過高時，如果為了延長凝膠時間而降低固化劑含量，容易造成后固化時間過長或固化度不足，反而導致力學性能偏低和整體生產(chǎn)時間過長；如果固化劑含量過高，又容易導致凝膠時間過快，出現(xiàn)未來得及排泡便凝膠的現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此有效地控制溫度和根據(jù)溫度適當調(diào)節(jié)配方是控制產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。脫模時間的控制與產(chǎn)品的變形量密切相關(guān)，脫模時間過早會導致產(chǎn)品組裝困難，特別是兩個法蘭邊難以合攏，原因是產(chǎn)品還沒足夠固化，還沒釋放完所有應(yīng)力。