風電軸承廢油脂自動清除困境及目前有效措施

　　我們邀請到的是鄭州奧特科技有限公司總工程師-趙大平先生：風電軸承廢油脂自動清除困境及目前有效措施
　　1前言據統計，軸承使用中的損壞約55%是潤滑不良造成的，導致潤滑不良的原因，包括潤滑油品選擇不當、潤滑油品加注方法不科學、油封密封不嚴、軸承內廢舊油脂和磨屑不能及時排出等因素，其中，軸承內廢舊油脂和磨屑不能及時排出是目前風電機組軸承潤滑不良的主要因素。 　　2現行風電軸承廢舊油脂清除方法及嚴重缺陷
　　油脂為什么會變質硬化？
　　油脂變質硬化有化學和物理兩方面原因，摩擦高溫引起基礎油氧化變質，沉淀變稠，也引起稠化劑骨架結構破壞而加劇基礎油分離，軸承運轉中揉搓和攪拌形成的剪切作用及旋轉的離心力作用都加劇了基礎油分離。當分油量超過20％時，潤滑脂基本上不能再正常使用，隨著基礎稀油逐步分離析出，剩余的舊油脂逐步皂化，最終如肥皂一般硬。磨損產生的金屬磨屑和其它污染物等既加速軸承磨損，也加劇油脂變質硬化。
　　目前風機軸承廢舊油脂清除方法：
　　普遍采用在軸承圓周上分布的數個廢油脂排出小孔分別安裝集油瓶（袋）的方式，原理是：加入新油脂時，新油脂把廢舊油脂從軸承內腔擠壓向廢油脂排出小孔，接著再排入一個個集油瓶；然后對集油瓶定期一個個清理。
　　此方法的缺陷：
　　隨著廢油脂中基礎稀油不斷分離析出，廢油脂粘稠度越來越高，逐漸粘附于軸承內腔，油脂流動通道也越來越狹窄直至堵塞，阻力越來越大，超過了僅能承受0.1～0.2MPa壓力的軸承油封的密封能力，加注新油脂的孔口處油封被脹破，加注的新油脂從此處輕松流出，集油瓶收集不到廢舊油脂。如下圖： 　　隨著軸承運轉摩擦發熱以及長時間的氧化，油脂變質硬化，廢舊油脂粘稠度越來越高，變質y充滿并堵塞軸承內腔。 　　廢油脂不能及時清除的嚴重后果
　　1、廢油脂不能及時清除，變硬失效的廢舊油脂和磨損產生的廢屑長期充塞軸承滾道，不僅不能潤滑軸承，而且還加速摩擦磨損，短時間工作之后就會出現滾道磨損及滾珠損傷。如下圖1
　　2、廢油脂不能及時清除，軸承油封就會被脹破，每次新注入的油脂將溢出污染主機、塔筒和風場環境，惡化作業環境，對當地生態環境造成破壞，增加運維成本。若污染了剎車盤，將會造成剎車失效，油脂覆蓋電器散熱器將使其超負荷工作，極易導致電器短路、燒壞、嚴重時引發火災、爆炸等事故。如下圖2 　　3目前有效措施
　　使用廢油脂自動清除及集中回收系統可有效緩解廢油結塊堵塞等問題。