風力發(fā)電機葉片的幾種制造工藝比較

    成型效率高（與手糊工藝相比），適合成型年產20，000件左右的復合材料制品；
    環(huán)境污染小(有機揮發(fā)份小于50ppm，是唯一符合國際環(huán)保要求的復合材料成型工藝)。
由此可看出，RTM工藝屬于半機械化的復合材料成型工藝，工人只需將設計好的干纖維預成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術和環(huán)境的要求遠遠低于手糊工藝并可有效地控制產品質量。RTM工藝采用閉模成型工藝，特別適宜一次成型整體的風力發(fā)電機葉片（纖維、夾芯和接頭等可一次模腔中共成型），而無需二次粘接。與手糊工藝相比，不但節(jié)約了粘接工藝的各種工裝設備，而且節(jié)約了工作時間，提高了生產效率，降低了生產成本。同時由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，大大提高了復合材料質量和生產效率。RTM工藝生產較少的依賴工人的技術水平，工藝質量僅僅依賴確定好的工藝參數，產品質量易于保證，產品的廢品率低于手糊工藝。
    RTM工藝與手糊工藝的區(qū)別還在于，RTM工藝的技術含量高于手糊工藝。無論是模具設計和制造、增強材料的設計和鋪放、樹脂類型的選擇與改性、工藝參數（如注射壓力、溫度、樹脂粘度等）的確定與實施，都需要在產品生產前通過計算機模擬分析和實驗驗證來確定，從而有效保證質量的一致性。這對生產風力發(fā)電機葉片這樣的動部件十分重要。
    因此，由以上的分析和比較可看出，采用復合材料RTM樹脂傳遞模塑工藝技術替代風力發(fā)電機葉片手糊制造工藝，具有生產效率高、產品質量好、力學性能強等特點。同時可極大減少樹脂的有害成份揮發(fā)對人體和環(huán)境造成的危害，是當前風力發(fā)電機葉片制造技術的主要發(fā)展方向。該技術的應用可基本解決目前手工糊制葉片制造工藝中存在的技術和質量問題，是產品更新?lián)Q代和占領市場的關鍵技術。