受到設備加工頻率和加工范圍等的限制，瓦軸風電軸承公司齒工序和孔工序始終是生產的瓶頸工序。要想實現產能的大幅度增長，必須想方設法破解瓶頸工序，消除橫在面前的這個“攔路虎”。

　　

　　隨著大兆瓦風電軸承訂單越來越多，齒加工設備面對的軸承尺寸也越來越大，銑床、特別是大型銑齒設備一直很緊張。齒工序機組長呂作杰主動作為，研究制作了大型工裝，安裝在銑齒設備上，擴大了設備的加工范圍。“現在風電軸承越來越大，工裝也得跟上，不能卡在設備加工能力上。”呂作杰對此介紹說。

　　

　　孔工序亦是小型設備多，大型設備少，部分小型設備開始閑置。公司動員各方人員參與，將原本用于加工2兆瓦以下小型軸承的設備進行了改造，使這臺已閑置的設備重新開動起來，2兆瓦以上軸承的油孔工序也能加工，一定程度緩解了油孔工序加工緊張的局面。

　　

　　8月下旬，某客戶15套軸承的徑向孔需要在數控引鉆上初步鉆孔定位，之后再轉到手工鉆床上完成徑向孔的加工。然而，數控引鉆設備排滿了生產任務。眼看著這批套圈在現場擺放兩天也輪不到加工，前后工序都著急了。手動鉆床操作者李洪亮主動提出，可以嘗試手工劃線，直接在他的設備上加工徑向孔。

　　

　　說起來容易做起來難。該批軸承每套需要加工的徑向孔有七個，這些孔不僅尺寸不一，而且連粗細、高低位置也都不一，手工劃線的難度很大。李洪亮和工藝員密切配合，研究加工圖紙，提出參數方面的個性要求。憑借著豐富的經驗和科學的數據演算，李洪亮實現了手工精準劃線，產品避開了瓶頸工序，四天時間內完成徑向孔加工，快速交付裝配產線。

　　

　　“我把這批產品的徑向孔都加工完了，數控引鉆設備前還排著長龍呢。雖然對我來說難度大了些，但活兒不用干等著了。”以往，李洪亮很少用手工劃線的方式完成如此復雜的徑向孔定位，現在這樣做就是為了緩解瓶頸工序的生產。