當前,國家風電行業正在經歷一個充滿挑戰的階段,整個行業進入了平價時代。風電裝備制造企業面臨利潤下滑與競爭加劇的挑戰,
新能源產業競爭格局加速重構。地處絲綢之路經濟帶核心區的哈密市,依托得天獨厚的風能資源,通過技術創新驅動、產業鏈協同升級、政策精準賦能,構建起了西北規模最大、產業鏈最全的風電裝備制造基地。在這片昔日“追風者”的競技場上,一場從單打獨斗到集群共舞的產業變革正迸發澎湃動能。
面對度電成本持續下探的市場壓力,哈密風電裝備制造企業以技術創新破局,通過產品迭代與制造升級構建競爭壁壘。金風科技哈密總裝基地通過數字化改造實現全業務鏈融合,其研發周期縮短30%,生產效率提升25%;新疆海裝成功下線10兆瓦陸上風電機組,單臺機組年發電量較5兆瓦機型提升60%,度電成本下降18%,創下“轉一圈發兩元電”的行業標桿。中材科技(伊吾)公司突破百米級葉片制造技術瓶頸,GW108型葉片采用拉擠主梁工藝,使單位功率提升5%,成為平價時代大型化裝備的典型代表。
這種技術突破的背后,是政企協同構建的創新生態。政府搭建的“風電共享服務中心”累計孵化20多項專利技術,涵蓋仿真軟件、模塊化葉片等關鍵領域。哈密中車新能源研發的雙饋傳動鏈技術,通過結構優化使機組功率密度提高3%-5%,技術轉化周期壓縮至8個月。這些創新成果的產業化應用,使哈密風電裝備國產化率得到顯著提升,產品出口中亞并輻射西北五省。
從“螺絲釘跨省調運”到“零部件10分鐘閃送”,哈密風電產業的蛻變印證了集群發展的乘數效應。以金風科技為“鏈主”的產業集群,通過地理空間集聚重構供應鏈:錦輝風電的機艙罩“出車間即入總裝”,物流時效提升90%;中車電機、中材葉片等核心供應商的本地配套率突破70%,使供應鏈周期從45天壓縮至20天。這種“產業園區即生產線”的布局,每年為企業節約物流成本超8000萬元。
政府推動的“強鏈補鏈”工程更催生協同創新。園區建立質量響應聯盟,實現標準件質量問題4小時閉環處置;共享檢測中心為中小企業節約設備投入2000萬元。目前14家規模以上企業形成“整機-葉片-塔筒-電氣”全產業鏈閉環,使哈密成為西北唯一具備8-15兆瓦全系列機型配套能力的基地。正如哈密金風風電設備有限公司總裝廠廠長梁騰飛所言:“我們與供應商不是甲乙方,而是共同進化的命運共同體。”
政府“有形之手”的精準施策,為產業升級注入強勁動能。哈密市實施的“鏈長制”打破部門壁壘,建立從項目審批到市場拓展的全周期服務機制。哈密高新技術產業開發區創新并落實園區大中小企業融通發展政策。幫助風電裝備制造企業爭取訂單,召開產銷對接會3次,幫助金風風電取得340萬千瓦主機訂單、海裝取得100萬主機訂單、新疆中車取得31套塔筒訂單。
針對“疆電入渝”等國家戰略,政府超前規劃配套產業園區,吸引乾源風電投資4.2億元建設12條塔筒生產線,形成年產500套的產能儲備。政策工具箱的創新運用更能激活發展潛能。通過風光資源開發與裝備制造捆綁招標,引導開發商優先采購本地設備,2025年帶動訂單增長超過40%;這些舉措推動哈密風電裝備制造業產值年內將突破百億元。
面對“疆電入渝”等重大工程需求,哈密風電裝備制造企業展現出驚人的市場響應速度。新疆乾源風電設備有限公司通過生產線智能化改造,將塔筒日產能從0.8套提升至1.2套,交貨周期縮短25%;新疆海裝風電設備有限公司建立模塊化生產體系,5兆瓦與10兆瓦機型可無縫切換生產。這種柔性制造能力,使企業承接“風光大基地”訂單的交付合格率達99.8%,較三年前提升12個百分點。
數字化轉型成為提質增效的關鍵抓手。哈密金風風電設備有限公司搭建的智能制造平臺,通過物聯網實時監控2000多個質量控制點;中材科技(伊吾)風電葉片有限公司應用AI視覺檢測技術,使產品瑕疵率降至0.3‰。目前哈密風電裝備制造業企業所用的設備數控化率達82%,支撐年產能突破2000臺風電機組。在規模擴張的同時,哈密風電裝備制造企業更要探索綠色增長新范式。哈密金風風電設備有限公司通過余熱回收系統年節電120萬度;哈密中車電機新能源有限公司創新水性漆工藝,使VOCs(揮發性有機物)排放減少80%。這種“綠色制造+綠色能源”的雙重減碳模式,幫助園區獲評國家綠色工業園區,產品碳足跡較行業平均水平低15%。
產業鏈的延伸拓展創造新增量。從單一設備制造向“制造+服務”轉型,運維服務收入占比提升至18%;試水“風電+氫能”新模式,規劃建設電解水制氫示范項目。這種價值鏈條的延伸,使企業平均利潤率提高2.3個百分點。
站在新起點,哈密風電裝備制造產業集群正以“智造”為筆,在戈壁灘上書寫著哈密新能源裝備升級的生動答卷。從追趕者到領跑者的蛻變歷程證明:唯有將技術創新深植產業土壤,讓政策紅利轉化為市場活力,才能在國家能源變革中掌握主動權。這條“技術突破-集群協同-政策賦能”的發展路徑,不僅為西北綠電產業升級提供范本,更彰顯了中國制造向高端攀升的堅定決心。